CORROSIÓN
En su más amplio sentido, corrosión es un ataque que experimentan los metales, por la acción del medio en que se utilizan (atmósfera, terrenos, agua, etc.), verificándose en el proceso reacciones químicas o electroquímicas. La corrosión tiene lugar porque hay una diferencia de potencial entre objetos que se conectan eléctricamente y la consecuente pérdida de iones del metal en el ánodo da como resultado la corrosión.
Con el estudio en corrosión se puede predecir el comportamiento a largo plazo de los metales basándose en ensayos relativamente breves, para ello se requiere un buen conocimiento de las variables implícitas en el proceso de la corrosión.
En el proceso deben darse cuatro elementos esenciales. Todos deben estar presentes para que la corrosión tenga lugar. Estos elementos son:
• Un electrolito que es un conductor no metálico en el que la corriente es transportada por el movimiento de iones.
• Un ánodo.
• Un cátodo.
• Una conexión entre ánodo y cátodo.
Tipos de corrosión
No todos los fenómenos corrosivos son idénticos, debido a que existen varios tipos de corrosión, podemos distinguir:
Corrosión intergranular: Se produce en los límites de los granos de una aleación o metal. Cuando es fuerte presenta una perdida de resistencia y de ductibilidad del material.
Corrosión por fatiga: Es una reducción de la capacidad de un metal para soportar esfuerzos cíclicos o repetidos, los cuales producen la rotura de las películas de protección de óxidos que evitan la corrosión con una mayor rapidez. Tiene como consecuencia la formación anódica en los puntos de rotura; esas zonas producen además picaduras que sirven como punto de concentración del esfuerzo para el origen de grietas que provocan fallos finales.
Corrosión por Fisuras o “Crevice”
La corrosión por crevice o por fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades o huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la primera, o más comúnmente con un elemento no- metálico. En las fisuras de ambos metales, que también pueden ser espacios en la forma del objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión de la pieza. Se dice, en estos casos, que es una corrosión con ánodo estancado, ya que esa solución, a menos que sea removida, nunca podrá salir de la fisura. Además, esta cavidad se puede generar de forma natural producto de la interacción iónica entre las partes que constituyen la pieza.
Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las siguientes:
• rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras.
• cerrar las fisuras con materiales no-absorventes o incorporar una barrera para prevenir la humedad.
• prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.
Corrosión por Picadura o “Pitting”
Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que afectan. Puede observarse generalmente en superficies con poca o casi nula corrosión generalizada. Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde la pérdida de metal es acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.
Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:
• Corrosión por Fricción o Fretting: es la que se produce por el movimiento relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto, de las que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de picaduras en la superficie del metal, las que son ocultadas por los productos de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.
• Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos. Genera una serie de picaduras en forma de panal.
• Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado, en donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación primitiva. En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de esta clase de ataques está en que la corrosión del metal involucrado genera una capa que recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el metal al someterlo a una fuerza mecánica.
Corrosión química
En la corrosión química un material se disuelve en un medio corrosivo líquido y este se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido y demás para todos.
Ataque por metal líquido: Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más altos de energía como los límites de granos lo cual a la larga generará varias grietas. La corrosión con metales líquidos corresponde a una degradación de los metales en presencia de ciertos metales líquidos como el Zinc, Mercurio, Cadmio, etc. Ejemplos del ataque por metal líquido incluyen a las Disoluciones Químicas, Aleaciones Metal-a-Metal (por ej., el amalgamamiento) y otras formas.
Lixiviación selectiva: Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro fundido gris ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y desprende cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la tubería.
Disolución y oxidación de los materiales cerámicos: Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal fundido durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la superficie del metal.
Tipos de corrosión electroquímica
Celdas de composición: Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y hierro forma una celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los elementos aleados y las concentraciones del electrolito las series fem quizá no nos digan que región se corroerá y cual quedara protegida.
Celdas de esfuerzo: La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvaniza pero puede suceder por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.
Corrosión por oxígeno: Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.
Corrosión microbiológica: Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se han identificado algunas especies hidrógeno-dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una diferencia de potencial del medio circundante. Su acción está asociada al pitting (picado) del oxígeno o la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En este caso se clasifican las ferrobacterias.
Corrosión por presiones parciales de oxígeno: El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la migración de electrones, formándose óxido en una y reduciéndose en la otra parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se producen obturaciones de oxígeno.
Corrosión galvánica: Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.
La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con distinto par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una solución conductiva).
Realizado por Carluz Sulbaran C.I 25.519.845
Celdas Galvánicas
Cuando la reacciones redox, son espontáneas, liberan energía que se puede emplear para realizar un trabajo eléctrico. Esta tarea se realiza a través de una celda voltaica (o galvánica).
Una celda galvánica o celda voltaica consta de dos semiceldas o semicélulas conectadas eléctricamente mediante un conductor metálico, y también mediante un puente salino. Cada semicélula consta de un electrodo y un electrolito. Las dos semicélulas pueden utilizar el mismo electrolito, o pueden utilizar electrolitos diferentes. Las reacciones químicas en la celda pueden implicar al electrolito, a los electrodos o a una sustancia externa (como en las pilas de combustible que puede utilizar el hidrógeno gaseoso como reactivo). En una celda voltaica completa, las especies químicas de una semicelda pierden electrones (oxidación) hacia su electrodo mientras que las especies de la otra semicelda ganan electrones (reducción) desde su electrodo. Un puente salino se emplea a menudo para proporcionar un contacto iónico entre las dos medias celdas con electrolitos diferentes, para evitar que las soluciones se mezclen y provoquen reacciones colaterales no deseadas. Este puente salino puede ser simplemente unatira de papel de filtro empapado en solución saturada de algún nitrato. Otros dispositivos para lograr laseparación de las disoluciones son vasijas porosas y disoluciones gelificadas.
Cómo funciona una celda galvánica
En la semicelda anódica ocurren las oxidaciones, mientras que en la semicelda catódica ocurren las reducciones. El electrodo anódico, conduce los electrones que son liberados en la reacción de oxidación, hacia los conductores metálicos. Estos conductores eléctricos conducen los electrones y los llevan hasta el electrodo catódico; los electrones entran así a la semicelda catódica produciéndose en ella la reducción.
Aquí un vídeo animado de como funciona una celda galvánica:
Realizado por: Hernán González C.I 21.515.361
Fallas por Corrosión
Las fallas ocasionados por la corrosión siempre tienen un factor desenlazante
común que es la presión o en otras
palabras por la aplicación de una fuerza, ya que el fenómeno de la corrosión tiende
a debilitar los materiales destruyendo los enlaces que lo hacen resistente como
en el caso de la corrosión por grietas la cual se produce en las pequeñas
porosidades o fisuras que tenga el metal y este empieza a debilitarse en dicha
zona por lo cual al aplicar una fuerza este sede y se produce la falla. Otras fallas
son producidas por una corrosión más extendida en toda la superficie del metal
ocasionando así que el metal se desmorone y haciéndolo susceptible a ser
perforado con facilidad trayendo como consecuencia fallas estructurales lo cual
en muchos casos cuando los materiales que van a ser utilizados en ambientes
externos pero en poca cantidad resulta más fiable el uso del acero inoxidable
que resulta costoso pero ofrece una mayor seguridad reduciendo el riegos de
fallas por corrosión.
Realizado por: Hernán González C.I 21.515.361
Protección anódica
La protección anódica está fundamentada en la pasivación de un metal anódico cuando se le somete a un potencial más positivo que el de E0 de corrosión. Para ciertos metales y electrolitos sucede que al aumentar el potencial aumenta fuertemente la oxidación hasta alcanzar una intensidad máxima. A partir de este punto y para pequeños incrementos de E la densidad de corriente disminuye hasta la i pasiva, que indica unos bajos valores de corrosión. Este bajo nivel de oxidación se mantiene para valores de la tensión mayores a Epp, pero no tanto para llegar a la destrucción de la capa pasiva, transpasiva.
Los electrolitos que pueden proteger a cada metal o aleación son seleccionados, de acuerdo con la tabla de iones que los pasivan formando una película pasiva protectora en la superficie. Así el acero puede protegerse anódicamente por los iones sulfúrico, fosfórico o álcalis; pero no con los iones cloro. Sin embargo el titanio puede protegerse por los iones cloro.
En otras palabras, la protección anódica consiste en la polarización de la pieza metálica hasta un potencial fijo más positivo que el de equilibrio metal/disolución. En estas condiciones, la velocidad de corrosión debería incrementarse notablemente pero, en ciertos casos (es decir, para ciertos materiales), se observa que esta velocidad es prácticamente cero.
La explicación se encuentra en el hecho de que al aumentar el potencial aplicado a la pieza, se forma una capa superficial de óxidos metálicos que “impermeabilizan” al metal masivo frente al medio agresivo en el que se encuentra. Evidentemente, esta capa de óxidos debe poseer ciertas características físicas y químicas para proteger al metal de forma efectiva. La curva de polarización del material que debe ser protegido puede usarse para decidir si es más conveniente una polarización anódica o catódica. Si el sistema presenta una región pasiva claramente distinguible se puede proteger anódicamente.
La curva de polarización de un sistema que se pasiva se caracteriza por presentar tres dominios claramente distinguibles: para las tensiones más negativas la densidad de corriente crece con la polarización: se corresponde con la disolución anódica del metal. Para potenciales superiores a un valor bien definido (Epp: potencial de pasivación primario) la densidad de corriente (jpass) se convierte en despreciable.
Una característica típica de la protección anódica es que la fuente de corriente debe proporcionar corrientes altas para que ocurra el proceso de pasivación, mientras que sólo se requiere una pequeña corriente para mantener la protección. También es posible usar corrientes protectoras intermitentes si el sistema permanece pasivo durante un tiempo suficientemente largo.
Realizado por Carluz Sulbaran C.I 25.519.845
Protección catódica
La protección catódica (CP) es una técnica para controlar la corrosión galvánica de una superficie de metal convirtiéndola en el cátodo de una celda electroquímica.1 El método más sencillo de aplicar la CP es mediante la conexión del metal a proteger con otro metal más fácilmente corroíble al actuar como ánodo de una celda electroquímica. Los sistemas de protección catódica son los que se usan más comúnmente para proteger acero, el agua o de combustible el transporte por tuberías y tanques de almacenamiento, barcos, o una plataforma petrolífera tanto mar adentro como en tierra firme. La protección catódica (CP) puede, en bastantes casos, impedir la corrosión galvánica.
Tipos de protección catódica
CP galvánica
Actualmente, el ánodo galvánico o ánodo de sacrificio se realiza en diversas formas con aleación de zinc, magnesio y aluminio. El potencial electroquímico, la capacidad actual, y la tasa de consumo de estas aleaciones son superiores para el aluminio que para el hierro. ASTM International publica normas sobre la composición y la fabricación de ánodos galvánicos. Los ánodos galvánicos son diseñados y seleccionados para tener una tensión más "activa" (potencial electroquímico más negativo) que el metal de la estructura (en general acero). Para una CP eficaz, el potencial de la superficie de acero a estar polarizado más negativo hasta que la superficie tenga un potencial uniforme. En este momento, la fuerza impulsora para la reacción de corrosión se elimina. El ánodo galvánico se sigue corroyendo, se consume el material del ánodo hasta que finalmente éste debe ser reemplazado. La polarización es causada por el flujo de electrones de la ánodo en el cátodo. La fuerza impulsora para el flujo de CP actual es la diferencia de potencial electroquímico entre el ánodo y el cátodo.
Acero galvanizado
Galvanizado generalmente se refiere a de galvanizado en caliente, que es una forma de recubrimiento de acero con una capa de zinc metálico, recubrimientos galvanizados son muy duraderas en la mayoría de entornos, ya que combinan las propiedades de barrera de un capa con algunos de los beneficios de la protección catódica. Si la capa de zinc está rayado o dañado a nivel local y el acero está expuesto, cerca de recubrimiento de zinc forma una pila galvánica con el acero expuesto y protegerlo de la corrosión.
La protección catódica ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de protección catódica es la galvanización, que consiste en cubrir un metal con zinc para que éste se corroa primero lo que se hace es convertir al zinc en un ánodo de sacrificio, porque él ha de corroerse antes que la pieza metálica protegida.
Por otro lado, la protección anódica es un método similar que consiste en recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.
Aplicaciones prácticas de la protección catódica
Protección catódica de depósitos de agua dulce. Los depósitos de agua potable, tanto industriales como domésticos, también se pueden proteger de la corrosión mediante protección catódica. En este caso se prefiere el sistema de ánodos galvánicos o de sacrificio. En la figura 26 se ilustra la protección de un tanque de agua potable con ayuda de un ánodo de sacrificio.
Esquema de protección catódica con ánodo de sacrificio de un tanque de agua.
Ventajas de los inhibidores anodicos y catódicos
A) Inhibidores Anódicos:
- pueden formar películas con los cationes metálicos
- pueden promover la estabilización de óxidos pasivos
- pueden reaccionar con las sustancias potencialmente agresivas
B) Inhibidores Catódicos:
- Son menos eficaces pero más seguros.
- Si se usan en dosis insuficientes no incrementan los riesgos de corrosión
- Se utilizan polifosfatos, fosfonatos, Zn.
- Son más estables, forman una película polarizante que dificulta la reacciónde reducción de oxígeno.
- También se utilizan compuestos orgánicos con grupos polares que tienenátomos de oxígeno, azufre, nitrógeno, con pares disponibles para formarenlaces con el metal
- Son sustancias que reducen la disolución del metal ya sea actuando sobre el proceso de oxidación (inhibidores anódicos) o sobre lareacción de reducción (inhibidores catódicos).
Recubrimientos contra la corrosión
Para evitar la corrosión es importante saber seleccionar adecuadamente los materiales, por ello deberá tenerse en cuenta los siguientes aspectos:
- Se debe conocer el proceso de actuación de los agentes corrosivos presentes que pueden dar lugar a la corrosión.
- Se tendrá en cuenta que para la protección contra la corrosión pueden utilizarse más de un material.
- Se realizarán las pruebas necesarias para comprobar que la selección escogida es la más idónea.
Los recubrimientos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación. La oxidación se da en lugares húmedos pero hay métodos para que el metal no se oxide, por ejemplo: la capa de pintura. Están divididos en dos grupos: metálicos y no metálicos, y ambos comparten el mismo objetivo: evitar la corrosión.
• Metálicos: consiste en la aplicación de un metal noble sobre la superficie de un metal activo donde el primero se sacrifica y corroe, un ejemplo práctico de este tipo es el galvanizado donde el metal sacrificado es el zinc usado para la protección del acero.
• No metálicos: los que son de tipo orgánico tienen como principal finalidad el aislamiento del metal además de que pueden contener inhibidores de corrosión. Los no metálicos inorgánicos incluyen porcelanas, tintas de cemento y silicatos, recubrimientos vítreos y otros cerámicos resistentes a la corrosión.
• Algunas sustancias químicas como las sales son causantes de la corrosión, y existen otras que la evitan, entre los más comunes se encuentran los cromatos, silicatos y aminas orgánicas que crean una película protectora en la superficie. En este caso, los inhibidores son absorbidos sobre los sitios anódicos y catódicos y anula la corriente de corrosión.
Ahora bien, existe un factor que ayuda en la eliminación de la corrosión y es importante, puesto que no trata de ningún otro tipo de proceso químico sino del origen de la estructura, el diseño de la misma, pues los problemas de corrosión se originan en los espacios pequeños y resquicios. Estas áreas se pueden eliminar o minimizar en el proceso de diseño para operar en niveles de esfuerzo menores en los que podrían colapsarse. La corrosión de los metales constituye una de las pérdidas económicas más importantes para las industrias. La rotura de los tubos de escape; roturas de los tanques de almacenamiento y tuberías de conducción de agua o crudo; derrumbes de instalaciones. Por eso resulta de vital importancia realizar un plan adecuado y preventivo de mantenimiento.
Los materiales más utilizados para proteger contra la corrosión son:
Materiales plásticos: Son fuertes, rígidos, más ligeros que el resto de los materiales y resistentes a la corrosión. Son baratos y más manejables.
Materiales compuestos: Equivalen a una resina reforzada con fibra. Las resinas más utilizadas son las de poliéster insaturado formadas a partir de un dialcohol.
Fibras: La más utilizada es la de vidrio por aumentar la resistencia al fuego.
Cargas: Se utilizan para reducir costos y modificar las propiedades de las resinas durante su procesamiento. Generalmente, son productos de bajo coste, procedentes de depósitos naturales, como, por ejemplo, la tiza o el talco.
Materiales cerámicos: Poseen una gran estabilidad química frente a distintas sustancias corrosivas, son de alta resistencia mecánica y dureza.
Metales y aleaciones: En ocasiones se utilizan aleaciones metálicas ya que combinando distintos metales se pueden conseguir mejores propiedades. Debido al elevado coste de algunos metales utilizados para evitar la corrosión, se han desarrollado algunos métodos para mantener la resistencia a la corrosión más económicamente.
El acero al carbono suele utilizarse para proteger estructuras, tuberías o recipientes. Para mejorar su resistencia se les añade cromo.
El Incoloy 825 es muy resistente a la corrosión por la presencia del ion cloruro. Es una aleación con base de níquel.
Los aceros inoxidables son aleaciones con base de acero y con un alto contenido en cromo. También suele añadirse otros elementos como níquel para aumentar más su resistencia a la corrosión.
Los recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo. Veamos en primer lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-metálicos que se pueden aplicar al metal por proteger, sin una modificación notable de la superficie metálica.
Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección temporal.
Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.
Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etcétera.
Inmersión en metales fundidos: Cinc (galvanización en caliente), aluminio (aluminizado), etc.
Proyección del metal fundido mediante una pistola atomizadora. Metalizaciones al cinc, aluminio, estaño, plomo, etc.
Reducción química (sin paso de corriente): Por ese procedimiento se pueden lograr depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación química de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de conversión consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la consiguiente modificación de la misma. Entre las modificaciones químicas de la superficie del metal podemos distinguir tres tipos principales:
Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al acero, pero también puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en tratar al acero en una solución diluida de fosfato de hierro, cinc o manganeso en ácido fosfórico diluido. Los recubrimientos de fosfato proporcionan una protección limitada, pero en cambio resultan ser una base excelente para la pintura posterior.
Recubrimiento de cromato: Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general, confieren un alto grado de resistencia a la corrosión y son una buena preparación para la aplicación posterior de pintura.
Recubrimientos producidos por anodizado: El anodizado es un proceso electrolítico en el cual el metal a tratar se hace anódico en un electrolito conveniente, con el objeto de producir una capa de óxido en su superficie. Este proceso se aplica a varios metales no-ferrosos, pero principalmente al aluminio y a sus aleaciones. Proporciona una buena protección y también resulta un buen tratamiento previo para la pintura posterior.
Propiedades físicas de los recubrimientos metálicos
Refiriéndonos al caso del acero como el material de más amplia utilización, la selección de un determinado recubrimiento metálico se puede efectuar y justificar sobre la base de una de las siguientes propiedades físicas, cuando se trata de proteger de una manera eficaz y económica la superficie del acero en condiciones determinadas:
- Impermeabilidad, esto es, que el recubrimiento sea continuo y de espesor suficiente, lo cual permitirá aislar la superficie del acero de los agentes agresivos.
- Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos, para garantizar una buena resistencia a los choques, rozamientos ligeros o accidentales, etc.
- Buena adherencia al acero.
-Posibilidad de proporcionar superficies pulidas o mates, capaces de conferir a los objetos un acabado con fines decorativos.
Para obtener buenos resultados con los recubrimientos metálicos, hay que tener en cuenta una serie de operaciones que deben llevarse a cabo con anterioridad a la aplicación del recubrimiento.
Realizado por: Eyermaris Rojas CI: 20.172.600
Referencias Bibliográficas
http://www.monografias.com/trabajos60/corrosion/corrosion.shtml#ixzz33ybq2YPI
http://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n
http://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion/proteccion
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/09/htm/sec_10.html
http://serbusamantenimientoindustrial.com/recubrimientos-para-evitar-la-corrosion/
http://www.nervion.com.mx/web/conocimientos/tipos_rec.php
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mgd/hernandez_m_js/capitulo2.pdf
http://members.tripod.com/~lizgarcia_2/catodica.html
